實現(xiàn)產(chǎn)品品質(zhì)可靠性提升43%，產(chǎn)品生產(chǎn)交付周期縮短84%，基地整體單位能耗降低20%……
這是隆基嘉興基地建設(shè)所取得的成績單。隆基嘉興基地實施了超過30項數(shù)字化用例，成為光伏行業(yè)高質(zhì)量發(fā)展、打造新質(zhì)生產(chǎn)力的典型。
近日以“科技巔峰 隆基智造”為主題的隆基嘉興基地?zé)羲S媒體開放日活動上，隆基綠能副總裁張海濛介紹，隆基打造先進示范性工廠的兩大主要驅(qū)動因素：一是要滿足客戶多變的多樣化要求，二是要保證不同生產(chǎn)基地生產(chǎn)過程的一致性。
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眾所周知，光伏技術(shù)向前發(fā)展的核心始終圍繞著提高效率和降低度電成本展開。一直以來，隆基高度重視技術(shù)研發(fā)，以科技驅(qū)動生產(chǎn)力，不斷提升轉(zhuǎn)換效率，也在不斷接近轉(zhuǎn)換效率的理論極限。隆基自主研發(fā)的背接觸晶硅異質(zhì)結(jié)太陽電池（HBC）實現(xiàn)27.30%的轉(zhuǎn)換效率，創(chuàng)造了單結(jié)晶硅太陽能電池效率的新世界紀(jì)錄；自主研發(fā)的晶硅-鈣鈦礦疊層電池效率創(chuàng)造了33.9%的世界紀(jì)錄。
然而，全球光伏行業(yè)進入到更加以客戶需求為導(dǎo)向的時代。隨著光伏產(chǎn)業(yè)的發(fā)展，客戶的需求開始變得多元化，包括隆基在內(nèi)的光伏企業(yè)開始意識到一個問題：如何生產(chǎn)組件才能滿足客戶的真正要求。
一切以客戶為中心的隆基開始意識到，在光伏的大規(guī)模制造過程中，不但要從研發(fā)端提升轉(zhuǎn)換效率，還要在制造環(huán)節(jié)保證更高效率，滿足客戶多變的多樣化要求，柔性生產(chǎn)出適用于不同應(yīng)用場景的組件產(chǎn)品，并且更快地向客戶交付產(chǎn)品。而采用傳統(tǒng)的流水線生產(chǎn)，要滿足這些需求顯然是力不從心的。
此外，隨著組件生產(chǎn)規(guī)模的擴大，越來越多的組件生產(chǎn)基地分散在全球各地，更貼近終端市場。如何保證組件生產(chǎn)過程的一致性，確保達到組件產(chǎn)品交付要求，且滿足當(dāng)?shù)氐暮弦?guī)和產(chǎn)品認證方面的要求，這是光伏企業(yè)面臨的另一個課題。
在這兩大因素驅(qū)動下，隆基大規(guī)模采用工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、人工智能、數(shù)字孿生等新技術(shù)，推動智能制造。
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“在這個過程中，大家看到的不單單是工廠本身通過認證，而是帶來給客戶提供服務(wù)的能力，以及疊加在產(chǎn)品之上，產(chǎn)品質(zhì)量、產(chǎn)品效率、產(chǎn)品性能的提升，形成了結(jié)構(gòu)化能力。”張海濛表示，“這個能力可以作為價值交付給我們的客戶和合作伙伴，這是我們在推動智能制造過程中感到最為欣喜的一點。”
據(jù)了解，隆基新推出的Hi-MO X6 Max組件近期將在該基地正式啟動排產(chǎn)。Hi-MO X6 Max系列產(chǎn)品在承接Hi-MO X6 核心價值的基礎(chǔ)上，搭載全新的隆基泰睿Inside科技，并延續(xù)HPBC電池優(yōu)秀基因，以被譽為“黃金尺寸”的M11矩形硅片及引領(lǐng)行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的2382×1134mm組件尺寸，實現(xiàn)了產(chǎn)品穩(wěn)定性、可靠性以及發(fā)電效率的新突破。“用最先進的生產(chǎn)技術(shù)，成就最高技術(shù)水平的產(chǎn)品，為客戶創(chuàng)造更高的價值”。
在此之前，基于BC技術(shù)，隆基發(fā)布多個場景化組件新品Hi-MO X6防積灰組件、Hi-MO X6雙玻耐濕熱組件、Hi-MO 9，其核心目的都是通過差異化的創(chuàng)新滿足客戶的定制化需求。
而這一切都離不開隆基智造帶來的生產(chǎn)硬實力自信，也正是有了隆基智造的強力支撐，才讓“以客戶為中心”得到了真正的踐行。
當(dāng)然，智能制造給隆基帶來的改變遠不止于此。對于員工來說，其工作環(huán)境得到了改善，掌握了數(shù)字化工具的應(yīng)用能力，提升其工作技能，實現(xiàn)更高質(zhì)量的就業(yè)。張海濛說：“這也是燈塔工廠一個最大的普惠。”
在活動當(dāng)天，隆基還正式對外宣布會持續(xù)將隆基嘉興基地敏捷智造模式快速橫向展開，推廣至更多生產(chǎn)制造基地。